2015年年底，省政府办公厅印发《“互联网+四川制造”实施方案》，明确我省推进相关工作的时间表和路线图。到2020年，我省将培育10个全国领先、行业主导的互联网工业平台。

作为绵阳工业的领头羊、“两新”产业的排头兵，长虹早在2004年就提出变“制造”为“智造”，2009年，长虹开始向制造业高端化转型，逐步在研发、制造、物流、财务、营销等运营环节实现信息化；2013年，长虹又提出了以“智能化、网络化、协同化”为重点的“新三坐标”智能战略，将智能制造提升到了前所未有的一个高度。

机器换人

长虹率先开建“无人工厂”

隆冬时节，浙江嘉兴，长虹旗下华意压缩加西贝拉公司第三工厂，宽敞整洁的机加车间里，一排排流水线前只有零零星星的工人在操作电脑、维护仪器，取而代之的是高大的机器人手臂正在几个工位上有序操作。“这个项目平均6秒钟可生产一台压缩机，是目前全球行业升级版的示范生产线。”加西贝拉党委副书记、常务副总经理周建生说，这条生产线为公司自主研发建造，是全球行业内领先的智能化生产线，整条生产线实现“机器换人”50%以上。也就是说，在成为全球规模最大的制冷压缩机研发制造基地的同时，加西贝拉已经在国内率先尝试实践“无人工厂”。

事实上，“机器换人”、“无人工厂”都仅仅只是智能制造中比较容易被普通人理解的那一部分内容，智能制造更加深刻的内涵，在于信息化+智能化。通俗地解释，在“万物互联”的智能制造时代，所有零件、设备都通过互联网连接起来，每一个零件、每一道工序、每一件成品都有自己的基本信息编码，一扫编码便能获知全部信息。

在长虹智能制造车间里都有生产信息看板，工人通过这些信息看板来监控生产环节，若出现质量异常，信息看板会及时提示。不光如此，在智能工厂里，生产计划、物资采购、品质管理、工程技术等部门的专业人员，都可以通过系统专用的报表平台，来掌控从原材料入库到电视整机出厂全过程的生产信息，可以查询到每一个零件、产品的生产信息和出库物流信息，包括生产流程、时间，操作工人姓名，成品装在什么车上，什么时间出库，物流人员、检验人员等信息一目了然。打个比方，某个零件精度不够，一扫码便知道问题出在哪一个环节，操作人是谁。“这样，生产过程变得全程可控、可追溯，人员管理、作业过程、生产管理、物料管理都可控和可追溯，极大地提升了工作效率和质量管理能力。”周建生说。

领先一步

从智能制造到私人定制

刚刚过去的2015年，“长虹智造”已然成为国内外的耀眼明星：

7月，在工信部公布的全国首批智能制造试点示范项目名单中，全国共46个项目入选，长虹的彩电智能制造试点示范项目“智压群雄”，成为四川省唯一入选项目。

9月，在2015年米兰世博会的“长虹日”上，长虹CHiQ家族与特别为2016年欧洲市场准备的代表性产品，以及新一代双核驱动智能电视机和冰箱系列产品纷纷亮相，完美地诠释了长虹的创新技术魅力，产品的便利性与体验的舒适性让各国嘉宾们赞不绝口。

11月24日，中国（绵阳）科技城与同济大学在上海举行智能制造合作交流座谈会，并签署中国（绵阳）科技城、同济大学、中物院、长虹公司智能制造产学研合作协议。此次签署的智能制造合作协议，是以同济大学“工业4.0-智能工厂实验室”为基础，由同济大学与长虹公司作为研发主体，在科技城组建“中国（绵阳）科技城智能制造工程技术研究中心”，合作内容包括：建立智能制造的标准体系，以及关键技术、共性技术研究、应用示范与技术转移等。

经过多年的探索与积累，长虹已经在黑电（电视机）领域构建了一个完整的智能制造体系，建立了最值得称道的智能制造执行系统（MES系统）；在白电（空调、冰箱、洗衣机、小家电等）及白电前端领域，也率先建立起ERP、PPCO系统，逐步向工业4.0时代迈进。然而，用机器人、自动化设备等技术手段武装工厂，是智能制造的第一步。智能制造的最高标准是个性化定制。长虹已经领先一步，瞄准了更加高端、人性化的私人定制。“下一步，我们要在云端大数据的基础上，分析不同消费群体的使用习惯与喜好，开放定制参数。这样，消费者就可以通过制定参数的不同组合，挑选适合自己的产品。”长虹工程技术中心总经理潘晓勇说。

目前，长虹正在积极探索通过云平台，承接消费者个性需求，打破企业与消费者之间的“围墙”，进行全球协作制造。相信不久的将来，消费者可以像定制话费套餐一样，通过长虹的智能制造平台定制自己喜欢的产品。未来，长虹将实现定制、设计、生产协同化新型生产模式，转向“服务型制造”，带来企业商业模式的改变。

智能制造，推动长虹不断的“让想象发生”，也让“绵阳智造”更加值得期许。